設備屢屢發生故障，如何徹底消除故障，實現TPM的零故障的目標？

首先，我們要明確，設備的故障出現，是涉及到初始設計、日常使用、清掃點檢、維護保全等各方面的綜合因素造成的，故障的發生雖然看似只在一瞬間，但背后的成因過程卻是冰凍三尺，非一日之寒，那么故障的徹底消除，自然也并非一朝一夕之功就能達成的。

要想實現TPM零故障的目標，需要從多個維度同步進行，例如設備的劣化復原、深度清掃和微缺陷消除、操作者使用設備的技能提升、設備的日常保全/定期保全/預知保全等各種計劃保全的實施、對設備故障進行針對性分析……等等，涉及到了TPM活動的八大支柱，是一個系統性的工程。今天，我們先來介紹一下和故障消除最直接的途徑之一：對設備故障進行針對性的分析。

對于設備故障，常見的有三大分析工具：WHY-WHY分析、系統性弱點分析、PM原理分析。在合適的情景，使用合適的工具來進行分析和改善，可以使故障分析的針對性和成效更加顯著。

接下來我們一一介紹這三個工具的具體使用步驟。

一、建立設備故障履歷

故障履歷的建立，是故障分析的前提。通過故障履歷，如實地記錄故障發生的詳細情況，如時長、現象、原因簡介、處理方式、消耗配件等。通過這些基礎信息，才能進行后續的分析。

故障履歷的記錄，通常由自主保全人員和專業保全人員共同進行，其中時長、現象由自主保全人員記錄，目的是培養現場人員時刻關注設備現象的習慣，把第一手的信息把握清楚，為后續的分析提供詳細的故障發生前的信息情報。

二、對現象明確的故障進行WHY-WHY分析

對于大部分的故障，現象明確，就由自主保全人員和專業保全人員共同進行WHY-WHY分析。使用這個工具的目的，是通過分析來找到根因：尋找到的層級越深，就越接近根本原因，做出來的對策也就越能防止再發。如果在現場有一個現象明確的故障，明明做過對策的，但還是屢次發生，那說明很可能是因為對策針對的不是根本原因，而只是表層的原因，或者是WHY-WHY分析工具本身使用不當，導致找到的原因并非真正的根本原因。

一般情況下，使用WHY-WHY分析法對每一個故障進行分析和對策，就可以將現場故障率降低到5%-10%以內。關于WHY-WHY分析的具體使用要點和技巧，可以參考優制咨詢的微課《TPM活動利器之WHY-WHY分析法》(點擊可查看課程）。

三、定期進行設備弱點分析

根據設備故障發生的頻次，需要按一定周期進行設備弱點分析，比如每三個月或每累計發生20次以上故障時。

WHY-WHY分析是針對每一個具體的故障進行的單獨分析，而設備弱點分析則是對若干個故障進行系統的分析，通過對這累計的幾十次故障進行綜合排序、對比分析，找出其中的規律，來明確設備的弱點并進行對策。所以弱點分析的特點是不針對具體的某一個故障，而是系統性的對故障分析，同時也不針對某一個故障部位進行對策，而是進行系統性對策。

弱點分析時，四維分析是比較常用的方法。比如對某化工企業的濃縮罐的近三個月內的三十余項故障，通過四維分析的分布圖發現，在六大系統分支上，85%以上的故障都是電氣系統的，這說明電氣系統是一個弱點，接下來針對電氣系統的分析和現場調查發現，因為使用的原料有易揮發的強酸性液體，導致電氣元件被腐蝕，就頻繁的出現故障。

因此，對現場進行揮發口隔離、抽風，對電氣元件密封、噴防護漆、表面處理等方式，基本上消除了電氣系統的弱點導致的故障再發，還可以消除一些因同樣弱點導致的潛在設備故障。

四、現象不明確的慢性故障分析

通過以上兩步，基本上可以將故障率降低到5%-10%甚至更低的水平，但是最終仍然還有一些故障，現象不明確，從外表看起來沒有明顯的問題，但是設備總是時不時地出現問題，這種我們稱之為慢性病故障。

基于這種故障沒有明顯的表面異常癥狀，而且發生的非常偶然，轉瞬即逝，比如裝盒機偶爾卡一次盒，復位之后又恢復正常，異常的發生和消失都莫名其妙，難以捕捉，這時候使用WHY-WHY分析是很難找到根本原因的，因此我們需要使用到PM（Physical Mechanism）分析，也叫原理/機理分析。

這是一個專業保全人員專用的工具，需要對設備的運行原理非常了解，必要的時候需要查詢說明書、查閱相關文獻資料或聯絡廠家技術人員。從設備運行原理開始分析出現慢性故障的條件，在掌握運行原理的情況下，一定能包含慢性故障的發生條件，然后逐一進行驗證即可找出故障根因并予以解決。

這個工具使用的關鍵之處是要有非常深厚的設備知識功底，對設備的運行機理非常熟悉，因此一般是作為專業保全人員使用的工具。

我們來回顧一下：

1、做好設備故障的詳細記錄。

2、在設備前期故障頻發的前期，以WHY-WHY分析來針對每個故障尋找根本原因并制定防再發對策。

3、以弱點分析來對多個故障進行整體分析，來尋找設備弱點并予以系統性改善。

4、在消除了絕大多數故障后，設備進入慢性故障的偶發期，這時候需要使用PM原理分析來徹底消除這些慢性故障。

通過以上步驟，基本上就可以把設備已發生的故障消除到1%甚至更低的水平，再結合其他TPM活動的開展和工具的使用，就會距離設備零故障的目標越來越近了！

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