上一期為大家闡述了關于：精益車間布局不科學所造成的問題，本期將從精益車間布局優化的流程方面進行總結：

精益車間布局規劃的目的就是：讓在生產的過程中減少消耗，打造一個順暢化、單件流、同期化的加工環境，讓企業擁有一個可以暴露問題的生產系統。那具體的操作步驟有哪些呢？

1、基本情況掌握：

根據企業的戰略與發展方向，深入分析該領域內的市場信息。

2、了解企業文化：

了解當前企業的文化類型、運營模式與視覺形象的相關文件。

3、分析工廠價值流：

對工廠的價值流（信息流、物流、生產流程）進行分析。精益車間布局首先要做的就是：先深入了解車間當前的布局，根據布局開展精益車間的價值流分析，制作現況布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，充分掌握原有布局的不足。根據企業的戰略與發展，確定改進目標及改善方向。

4、產能規劃：

根據當前的計劃、預測、客戶訂單，分析相關的產品節拍，均衡人力和設備資源，做科學的線平衡。再根據計劃、節拍的數據，對現有的布局內容進行分類與重組，原則是：確保生產工序布局的合理化。

5.物流的規劃：

對于任何制造車間的布局，必定應該優先考慮：物流的需求、特征、屬性等信息，因為在布局環節中，有效地設計物流系統是十分重要的。

物流系統是由運送、儲存、裝卸搬運、包裝、流動加工和信息更新等環節組成的。物流的效益并不是效益累加，而是牽一發而動全身地關系：相互作用、相互制約，是統一的物流體系枷鎖中的一環。

6、整體布局規劃：

整體地布局規劃原則是：從大到小。從整體車間、各類區域、線體排布，到不同線體的每一個角落逐漸開展規劃建設，其中也要包含：主通道、參觀通道、物流通道、人行通道的位置等規劃。

7、布局規劃設計：

根據科學的布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配備、工裝夾具等資料，總結闡述出精益車間布局規劃的優勢和未來產能的延伸及柔性度。

8、模擬和改善：

應用軟件、紙板模擬、沙盤模擬、實踐測量等形式，展現最后的布局，模擬車間正常的運營與物流，檢查缺失與不合理項，逐步完善布局規劃設計的內容。

9、規劃落實的培訓：

規劃設計完成后，需依據規劃的具體內容，實施相應的培訓與訓練，并闡明原因與好處，保證精益車間方案的落實度與執行力。

10、規劃落實的跟進：

規劃工作完成后，需對規劃后的實際現場開展檢查確認和回訪，收集并匯總問題點，提出改善建議。

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