筆者今年在浙江一家原料藥企業實施提升訂單準時交付率的精益改善項目時，生產部門經理向老師抱怨到“生產不能按時交付的最重要原因是研發，很多訂單是客戶定制的訂單需要研發部門對產品和工藝進行開發，但是大部分時候開發未完善就開始交付生產了，這就導致了質量問題特別多，就比如我們最近一款產品，由于研發不完善生產出來的雜質不達標，為了交付我們只能從成品中挑選出雜質接近要求的批次然后再經過不斷的精制才有可能達到要求，這樣成本高了，交付周期長了，關鍵是還不一定能滿足要求…”。

以上案例就是典型“精益車間質量源于設計”的反面表現，我們都清楚知道“質量不是檢驗出來的，質量是制造出來的”，但是“質量更是設計出來的”，據統計，產品最終的質量問題中只有20%-30%是制造環節造成的，而70%-80%是設計環節造成的。另一方面，越早發現質量問題和隱患，其糾正成本就越低，由于設計工作沒有做好就需要制造環節用更多的時間和成本去修補。那么，如何才能在產品和工藝設計環節充分考慮產品的質量，進而設計出高質量的產品和工藝呢？這就需要應用先進的精益車間質量管理工具，設計失效模式和影響分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）就是這樣一個重要的工具。讀者將在本篇文章和大家分享DFMEA的作用和價值進行介紹，下一篇文章筆者將就DMEA在精益車間應用的基本邏輯及步驟進行介紹。

DFMEA的作用和價值

1. 預防和控制設計缺陷

FMEA最初起源于上個世紀七十年代的美國阿波羅登月計劃，阿波羅等于硬件系統無比龐大，光零部件數量就是百萬級別，系統中任何一個部件零件在運行中出現問題都會導致計劃的失敗，而且沒有補救的計劃，為了確保系統的運行萬無一失，需要提前識別可能出現的風險并進行控制，FMEA就這樣產生了。而設計失效模式及影響分析在精益車間產品和工藝設計過程對設計進行系統充分的風險評估，提前識別出設計薄弱環節并進行改善，從而預防由于設計不足導致的質量問題。

2. 和相關方建立共同語言、促進理解和協作

開發類訂單（訂單的產品需開發和設計）的交付由多部門共同完成：銷售部門和客戶確定交付時間，研發部門對產品和工藝進行開設設計，采購部門對需要的物料進行采購，生產部門安排產品的生產，質量部門對產品的質量進行檢驗…然后，由于職能的不同角度的不同，這些部門之間往往存在隔離墻，由于對方工作不了解，出現問題后就會相互抱怨，銷售抱怨生產周期太長、產品質量不符合要求；生產抱怨技術部門開發出來的產品和工藝不完善；技術部門抱怨銷售部門給的開發時間太短…

DFMEA的應用需要以開發人員為主導組成跨部門的團隊，大家以團隊的形式完成對產品設計和工藝設計進行風險評估并制定管控方案，這個方案是在充分聽取各部門的意見和需求后大家共同完成的，因此可以消除部門之間的隔離墻，建立共同語言，促進不同職能部門人員之間的相互理解，也極大提升團隊的協作意愿和能力。

3. 收集、記錄和傳承設計經驗

每一次設計都是一次寶貴的經歷，都會產生寶貴的經驗，也有深刻的教訓，這些經歷、經驗和教訓都是寶貴的知識需要記錄和傳承。DFMEA就是這樣一個收集、記錄和傳承知識的工具，它把精益車間的設計過程、設計人員對設計需求的準確判斷、對可能產生的失效的梳理和認知、對導致失效的原因的分析、對改進措施等知識和技能進行系統的記錄進而形成企業關于設計的知識庫，這樣才能把這些無比寶貴的經驗傳承下去。

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