設備綜合效率（OEE）是TPM咨詢中衡量設備真實有效產出效率的重要指標，它涵蓋了時間稼動率、性能稼動率和合格率三個維度。為了優化設備的OEE，我們首先需要深入了解導致OEE損失的根源。

根據對生產造成的影響，設備的OEE損失主要分為三類，有六大損失，如下表所示

六大損失示意圖

TPM咨詢中要想提升設備的OEE，就要從消減六大損失入手：

TPM咨詢六大損失的常見原因及對策

故障停機損失

什么是設備的故障停機？設備故障停機就是設備出現問題，停止運轉，不能正常工作。故障停機時最典型的設備效率損失。

常見的故障停機原因有，

機器過載、過度磨損、潤滑不足、緊固松動、維修不當等。

對策：

通過開展TPM活動，定期的清掃、點檢、潤滑和緊固，針對性維修，故障的分析與防再發，預防維護和保養。

換型/調試損失

換型/調試損失是指從一款產品切換到另一款產品，需要將設備停下來更換刀具、模具、材料，調整參數設置等造成的損失。通常從上一款的最后一個好產品到下一款第一個好產品之間的停機時間都記錄為換型/調試損失。

通常造成換型/調試損失大的原因有，

換型準備不足、換型的工裝夾具不合適、換型程序煩瑣、換型后頻繁調試、加工工藝不穩定等。

對策：

通過引入SMED的方法，提前準備刀具、模具，提前預裝模具，簡化和標準化安裝作業動作實現一次安裝和調整到位，縮短換型和調試的停機時間。

開機預熱/調試損失

開機預熱/調試損失是指從設備啟動到設備穩定化產出，需要設備提速、預熱和參數設置等，造成的時間等待的損失。

開機預熱/調試損失的原因，

工藝要求、設備的性能不足等

對策，

針對性的工藝改進，通過開展深度的TPM活動對設備弱點和性能進行改進等。

小停機損失

小停機損失是指設備在正常生產過程中，由于一些簡單原因導致的短暫停機所造成的生產效率下降。這些停機時間通常不超過5分鐘，但頻繁發生會對生產效率顯著影響。

造成小停機的主要原因有

設備潛在的小缺陷、工裝夾具問題、材料問題等

對策，

通過開展TPM中的AM活動，實施清掃、點檢、潤滑和小改善活動來減少小停機的發生次數。

速度損失

速度損失是指設備實際的運行速度比設備的設備設計運行速度低，未達到設備應有的產出速度。

速度損失額常見原因有，

設備長時間磨損和自然老化、設備故障和缺陷、原料或工藝問題、人員操作問題、有瓶頸工序造成非瓶頸工序不能發揮產能等

對策：

通過開展TPM活動進行計劃性維護、設備技改和工藝改良；開展作業改善優化員工作業、優化線平衡消除瓶頸工序等。

不良生產損失

不良損失是指設備生產過程中因為各種原因造成生產出的產品不符合質量要求，造成的產品的返工、報廢等損失。

不良損失的常見原因有：

操作錯誤、材料不良、設備缺陷、模具、刀具問題等。

對策：

規范員工操作、物料來料的質量改善、設備點檢與預防維護保養等。

綜上所述，通過深入了解并針對性應對TPM咨詢中的六大損失，我們可以有效提升設備的OEE水平，從而為企業創造更大的價值。

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