精益車間的流程程序分析是以生產系統的主要零部件為研究對象，將其加工過程分為操作（加工）、搬運、檢驗 、等待、存儲五種狀態，記錄其時間、搬運距離等，用以分析該過程存在的各種浪費，從而進行改善，使生產系統有效順暢運行。

  與工藝程序分析用于對精益車間生產系統進行宏觀分析與改善不同，精益車間的流程程序分析是對生產系統進一步細致研究和改善的方法，通常針對每一個零件單獨作圖。與工藝程序圖只對操作和檢驗分析不同，涉及操作、搬運、檢驗、等待、存儲等主要生產活動，分析較工藝程序圖更全面。尤其對精益車間生產過程中的搬運、存儲、等待等浪費進行分析。為方便使用，流程程序圖一般制成專用的表格，需要注明所需的時間和搬運距離。

  根據精益車間流程程序分析的對象不同，流程程序分為物料流程程序分析（生產過程中材料、零件被加工、搬運及檢查、等待等過程）和人員流程程序分析（記錄操作人員生產過程中的一系列活動）。

精益車間的流程程序分析步驟

  1. 選擇準備研究、改進的工作對象，在選擇研究對象時需要考慮經濟因素、技術因素、人的因素等方面。

  2.調查了解并詳細記錄現行方法

  3.分析事實，尋求新方法

  4.建立新的標準工作方法

  5.定期檢查推動新方法實施

  6.對標準方法持續改善

  精益車間的流程程序分析對操作（加工）、搬運、檢驗 、等待、存儲五種狀態,在這種五種狀態下可以考慮以下方面改善：

  ① 從整體時間、搬運距離、人數及各工序所需時間、搬運距離、人數進行考慮，找出改善重點。考慮是否有可以取消的工序、是否有可以同時進行的工序、是否可以通過更換工序順序，以達到減少工序量、時間量、搬運距離、作業人數的目的。參考之前文章《程序分析》改善思路中5W1H提問法和ECRS改善原則技術。

  ②操作（加工）是流程分析中最重要、最復雜的部分。改善時可考慮以下方面：產品設計可否變化，改善加工花費時間太長的工序，是否可以提高設備的工作能力，是否可以和其他工序同時進行加工，更換工序順序能否達到改善目的，目前的生產批量是否適當等。

  ③搬運 分析時主要考慮搬運的重量、距離和時間。通過對工廠重新布局，改善運輸方法和工具，以減少搬運距離和時間。考慮是否可以減少搬運次數，有些搬運能否和加工同時進行，是否可以縮短搬運距離，改變作業場所能否取消搬運，是否可以通過加工和檢驗組合作業取消搬運，是否可以通過增加搬運量減少搬運次數，搬運前后的裝卸是否花費了大量時間，搬運設備是否存在改善余地，打包、夾具是否存在改善的余地等。

  ④檢驗 檢驗活動應盡可能少，不要追求過高的檢驗精度，可通過工具改善提高檢驗速度。考慮是否存在可以省略的檢驗，是否可以減少檢驗的次數，必要的檢驗能否和加工同時進行，質量和數量的檢驗是否在不同的工序進行，能否同時作業，檢驗的方法是否合適，能否縮短時間等。

  ⑤等待 等待是一種浪費，主要是由于人員調配不合理、生產負荷不均衡等造成，應盡一切可能減少。考慮是否通過組合加工來縮短等待時間，是否可以取消等待，能否通過平衡前后工序時間來消除等待等

  ⑥儲存 儲存活動多的現象反映了在工藝上存在庫存和生產計劃的問題，也存在生產負荷不均衡的問題，應盡可能減少。

  精益車間的流程程序分析表示例：

  在流程程序分析的同時要把握流程經濟性原則：

流程原則說明

產品工藝路線

  1.路線最短原則; 路線長度、范圍越短越好

  2.防止加工孤島出現; 減少工序的分離

  3.防止局域路線分離； 減少甚至去除很難用于流水化生產的大型設備

  4.減少等待的原則; 減少中間等待

  5.防止交叉原則; 防止交叉流動

  6.禁止逆行原則； 禁止逆行流動

  7.減少物料前后搖擺; 減少物料前后搖擺

  8.減少無謂移動； 減少無實際作業內容或者不增值的移動

  9.去除工序間隔原則; 去除設備間的間隔

  10.I/O一致原則; 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  11.物料上下移動最少原則 減少并追求去除生產過程中的物料上下移動

作業流程

  1. 路線最短原則； 路線長度、范圍越短越好

  2.去除工序間隔原則; 港珠面 去除設備間的間隔

  3.與產品工藝一致原則； 作業內容全部集中在產品流程內完成 博金寶

  4. I/O一致原則； 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  5.禁止逆行原則； 禁止逆行流動

  6.零等待原則 消除機械自動狀態下人、設備的等待

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