我們經常聽到現場管理者和員工向設備人員抱怨：

• “這些故障天天都出現，你們就不能徹底解決嗎？”
• “每天都影響生產，每次都要停產維修，害的我們產量完不成，天天不必要的加班”
• 結果，設備人員卻也是怨氣十足的回懟：
• “還不是你們的問題？設備該點檢也不點檢”
• “有了異常還在用，也不說，用壞了還要怪我們”
• “讓你們停機做維保，你們又不愿意，現在壞了還不是得停產？”
• “你們這么亂操作設備，天天溫度都超過上限了，設備都是你們用壞的！”

  “零故障”是每個企業推行TPM所追求的共同目標之一，但在很多企業中，實際情況卻是設備故障頻繁發生，發生故障之后，生產和設備互相指責，誰也不愿意承認是自己的責任。那么造成設故障頻發的原因是什么呢？到底是誰的責任呢？如何做才可以不發生故障或者讓故障發生頻率降低？

  要想明確這個問題，首先要搞清楚，設備故障發生的原因是什么。一般來說，設備故障的主要原因常見有以下幾種：

01、設備基本條件不具備

  基本條件是設備運行之基本，是指對設備進行清掃、緊固、潤滑以維持設備原來的面貌。如果生產員工不注重對設備的自主保養，而專業維修人員又僅僅是忙于故障修復，那么設備就會積灰、積油，長期以往灰塵異物掉入設備中就會導致故障的發生；還有，連接部位松了、沒有及時緊固；該防震的地方墊片老化、螺栓松動產生震動；該潤滑的地方潤滑不足或者過量潤滑，設備在潤滑不足的情況下運行易產生磨損，潤滑過量又會產生污染；設備沒有定期進行復原改善，捆綁吊掛、跑冒滴漏隨處存在等等。設備原貌都無法保證，故障肯定頻繁發生。

02、未遵守正確的使用條件

  在有些企業里，操作者認為設備壞了與自己沒有關系，是維修者的問題，所以對設備愛護意識淡薄。作業時滿手油污、水跡，長期操作設備就會導致操作面板腐蝕，而出現按鈕故障；用堅硬物品操作（扳手、螺絲刀等）觸摸屏；腳底占滿異物時直接踩踏腳踏開關；壓力不在規格范圍內卻無視，照常使用設備……等等這樣的違規行為。基本使用條件都不遵守，設備故障自然也會頻繁發生。

03、劣化未及時復原就做改善活動

  設備劣化是個緩慢的過程，往往很難被及時發現，有人認為沒有影響設備的運行就不用去管，那么劣化就會慢慢發展為故障。更有些企業在設備已經劣化的條件下進行設備改善，這時一旦劣化加劇就會引起更大的問題。曾經有個企業，材料是用自動裝置運送的，在軸未平衡的情況下就進行其它部位的改善，改善措施導入后不久軸就損壞了，最終導致整個自動裝置完全報廢。所以發現和管理劣化非常重要，更不能在沒有恢復劣化的情況下做設備改善。

04、設計上的弱點未及時改善就采取故障對策

  設備發生故障時，未對故障進行深入和系統的分析就進行維修、采取對策，往往就是治標不治本，故障會反復發生。很多故障的發生是設備本身設計或選材的問題，不徹底改善這些問題就進行修理，往往很難徹底解決故障。比如在一個生產汽車安全零部件的企業里，有個用通過熱水進行加熱的裝置，常發生漏水、漏氣的情況導致產品廢棄，維修人員就頻繁更換密封圈，但問題總是反復出現。后來運用了TPM活動中的專業工具故障四維分析，最終找出是設計時配合有問題，通過增加配合處的面積最終徹底解決了這個問題。所以要定期對故障進行分析和總結，找出設備本身設計上的問題，最終才會使故障真正地解決。

05、維修作業不規范，越修故障越多

  故障發生后除了要調查根本原因進行改善對策外，維修本身也是非常關鍵的，維修作業的規范與否會直接影響故障是否會重復發生。如配件錯用、代用，不能正確的使用墊片、螺栓，維修以焊代修，零件裝反，零件在污染情況下安裝等等，這些行為都會導致故障的重復的發生。

06、AM和PM技能欠缺

  操作者因不了解設備的構造原理，不知道如何正確使用和維護設備，不能對設備做好AM。而維修者由于PM技能不足，大多采取換件修理，不能對故障進行規范的記錄和系統的分析，無法對設備的弱點進行徹底的改善。AM和PM技能的不足也是導致設備故障頻發的主要原因之一。

  由此可以看出，設備的良好穩定運行，是生產和設備雙方都有責任和義務的，任何一方做的不足，都必然會導致設備故障的發生。

  要想解決以上六個管理要因、真正降低或消除設備的故障，系統地推行TPM改善活動是行之有效的方法。通過TPM的開展可以系統的導入設備管理的活動方法和改善工具，改變和提升人的意識和技能，通過開展全員參與的AM自主保全活動和系統化的PM計劃保全管理，可以改善設備的體質，使設備運行可靠，故障不再頻繁發生。

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